خانه / مقالات / طرح ریزی واحدهای صنعتی 
طرح ریزی واحدهای صنعتی 
عملیات واحد (Unit Operation)

طرح ریزی واحدهای صنعتی 

طرحریزی واحد های صنعتی از زمان راه یابی آن به دانشگاه ها تاکنون با نام پروفسور جیمز مک گرگور اپل استاد نامدار انستیتو فنی جورجیا همراه بوده است. کتاب اپل ابتدا در سال ۱۹۵۰ منتشر شد و در سالهای ۱۹۶۳ و ۱۹۷۸ بازنویسی شده است.

جامعه جهانی مهندسین صنایع به پاس زحمات اپل در راستای گذار طرحریزی واحد های صنعتی از صنعت به دانشگاه، و از هنر صرف به سمت علم، به نام ایشان و استاد دیگری در طرحریزی واحد هایصنعتی به محققین و اساتید Apple/Read Award جایزه ای را تحت عنوان برجسته صنایع اعطا. می نماید

تعاریف 

  • طرحریزی واحد های صنعتی ، تعیین چیدمان تجهیزات و انتخاب سیستم حمل و نقل می باشد که در آن چیدمان عبارتست از“ انتخاب مؤثرترین ترتیب چیدن و هماهنگی تجهیزات یک واحد تولیدی به طوریکه حداکثر کارایی از تلفیق منابع

( ماشین آلات، مواد، نیروی انسانی) لازم برای عملیات تولیدی ممکن شود“ و سیستم حمل و نقل عبارتست از ” تعیین سیستمی که با حداقل هزینه، جریان کالا (افراد یا اطلاعات) را طوری برقرار نماید که مطلوبیت مکانی لازم برای انجام عملیات تولیدی بر اساس نحوه تجهیزات میسر گردد.

  • بعبارتی طرحریزی واحد های صنعتی ، ترتیب قرار گرفتن سالن ها ، بخش ها ، ایستگاه هایکاری ، ماشین آلات و تجهیزات ، مواد ، نیروی انسانی به نحوی است که حداکثر راندمان در تولید محصول بدست آید.

اهمیت طرحریزی  

  • اقتصادی بودن تولید: برای حفظ کارایی سیستم باید جریان مواد مناسب باشد.
  • کارایی: برای حفظ کارایی  به یک سیستم مرتب  ومنظم نیاز داریم.
  • حجم بالای سرمایه گذاری: ایجاد واحد های صنعتی ، درصد بالایی از تولید ناخالص ملی را در بر می گیرد لذا باید کاری کرد که سرمایه به هدر نرود.
  • بهبود و گسترش: واحد های صنعتی  برای توسعه و بهبود  سطح فعالیتها توسعه می یابند. معمولاً ۲۵% سطح زیر بنای هر واحد تولیدی در حال گسترش می باشد .
  • هزینه بالای حمل و نقل : حدود ۳۰ تا ۳۵ درصد هزینه های تولیدی، هزینه حمل و نقل است.
  • ضرورت صرفه جویی در منابع مواد اولیه: به دلیل محدود بودن. ۵  

اهداف طراحی کارخانه 

  • آسان سازی فرایند تولید و ایجاد جریان مواد مناسب
  • کوتاه کردن زمان تولید و به حداقل رساندن حمل و نقل
  • حداقل کردن سرمایه گذاری روی ماشین آلات
  • افزایش انعطاف پذیری کارخانه در تغییرات
  • حداکثر بهره وری از نیروی انسانی، ماشین آلات و زمین
  • تأمین راحتی، ایمنی و اطمینان پرسنل

مراحل طراحی کارخانه 

الف) از دیدگاه فرانسیس:

۱٫جمع آوری اطلاعات اولیه

مطالعه بازار، پیش بینی فروش، طراحی محصول، بررسی فنی و اقتصادی، مکان یابی

۲٫تحلیل اطلاعات اولیه(نمودار مونتاژ)

۳٫طراحی فرایند تولید(نمودار فرایند)

۴٫طراحی الگوی جریان مواد

۵٫بررسی طرح کلی انتقال مواد

۶٫محاسبه تجهیزات مورد نیاز

۷٫طراحی ایستگاه های کاری

۸٫انتخاب تجهیزات انتقال مواد

۹٫هماهنگی فعالیتها 

۱۰٫بررسی رابطه فعالیتها

۱۱٫تعیین انبارهای مورد نیاز

۱۲٫فعالیتهای خدماتی و پشتیبان تولید

۱۳٫تعیین فضاهای مورد نیاز

۱۴٫تخصیص فضا به فعالیتها

۱۵٫بررسی نوع ساختمان

۱۶٫تهیه طرح اصلی

۱۷٫ارزیابی، کنترل و اصلاح طرح

۱۸٫تصویب طرح

۱۹٫پیاده سازی طرح

۲۰٫پیگیری امور در طول طرح

مراحل طراحی کارخانه 

ب) از دیدگاه اپل:

۱٫جمع آوری اطلاعات اولیه

مطالعه و بررسی بازار

۲٫ پیش بینی فروش

۳٫طراحی محصول

۴٫طراحی فرایند عملیات

۵٫طراحی عملیات ساخت

۶٫طرح ریزی

طرح استقرار و سیستم حمل و نقل

۷٫طرح ساختمان تاسیسات

۸٫برآورد هزینه طرح وتامین منابع مالی

۹٫ارزیابی مالی طرح 

۱۰٫ساخت ماشین آلات در صورت لزوم

۱۱٫تهیه زمین و تسطیح و خاکبرداری و.

۱۲٫خرید ماشین آلات و آموزش پرسنل

۱۳٫نصب و راه اندزی ماشین آلات

۱۴٫تولید آزمایشی (واقعی)

۱۵٫انبار کردن

۱۶٫توزیع – مواد اولیه،قطعات و محصولات

۱۷٫فعالیت برای توسعه و گسترش

۱۸٫جستجو و گرفتن بازارهای متعدد

۱۹٫بررسی حل مشکلات و حل آنها

۲۰٫ تعیین مقامات و مسئولیت ها  

سطوح طراحی کارخانه 

  • سطح کلان (Site Plan) : طرحی است که داخل کارخانه و همه عناصر اصلی آن مثل سالن تولید، مراکز خدماتی و غیر تولیدی، خیابانها، فضای سبزو عناصر جنبی مثل خط آهن را نشان می دهد.
  • سطح میانی(Production Department): که در آن داخل سالن های کاری و کارگاههای مربوط به هر سالن را نشان می دهد.
  • سطح جزئی(Work Station): در این سطح ایستگاههای کاری داخل هر کارگاه و محل ماشین ها، ابزارآلات، قفسه ها و غیره را نشان می دهد.   

فلو چارت طراحی سیستماتیک کارخانه
Systematic Layout Planning (SLP)
 

جمع آوری اطلاعات 

تحلیل جریان مواد 

تحلیل ارتباط فعالیتها 

تعیین ارتباط بخشها 

تخمین فضا 

فضای موجود 

نمودار ارتباط فعالیت ها 

عوامل تغییر دهنده 

محدودیت های عمل(فیزیکی) 

توسعه راه حل های مختلف 

انتخاب راه حل

منابع اطلاعاتی اصلی در طرحریزی 

اطلاعات کلیدی مورد نیاز جهت طرحریزی واحد های صنعتی بطور خلاصه به قرار زیر است:(P.Q.R.S.T) 

  • محصول(Product): چه چیزی قرار است تولید شود.
  • مقدار(Quantity): چه مقدار از هر یک از اقلام باید تولید شود.
  • روش تولید(Routing): محصول چگونه ساخته می شود.(فرایند و ترتیب عملیات).
  • خدمات پشتیبانی(Supporting): چه ماشین آلات و تجهیزاتی مورد نیاز است.
  • زمان(Time): طی چه زمانی باید محصول تولید شود. ۱۱  

انواع سیستم های تولیدی 

۱- محصولی (خط تولید = انبوه سازی):

در این روش تنوع محصولات کم، تعداد تولید زیاد، انعطاف پذیری کم، جریان مواد پیوسته، تولید محصولات به شکل دسته ای است.

۲- فرایندی(کارگاهی = عملکردی):

در این روش تنوع محصولات زیاد، تعداد تولید کم، انعطاف پذیری زیاد، جریان مواد نامعلوم (غیر پیوسته)، محصولات به صورت کالای نیمه ساخته  می باشد.

۳- تولید سفارشی (متمرکز = پروژه ای = تکی):

در این روش محصولات بصورت تکی ساخته می شود (هواپیما سازی، کشتی سازی، خانه سازی)، مواد اولیه و نیروی انسانی و تجهیزات به محل استقرار محصول می روند، معمولاً تولیدات به صورت مواد و امکانات اولیه می باشد.

انواع سیستم های تولیدی

۴- سلولی (گروهی):

این روش ترکیبی از دو سیستم محصولی و کارگاهی می باشد، در چهارچوب استقرار کارگاهی خواص استقرار محصول را پیاده می کنیم، قطعات مشابه را در یک سلول(خانواده) قرار میدهیم، هر سلول سیستم کارگاهی و برای مونتاژ کل سیستم محصولی بکار میرود، دوره تولید محصولات کم و قطعات از نظر طراحی و ساخت مشابه هستند.

۵-زنجیری:

در این روش تعداد محصولات وماشین آلات زیاد است، اولین گام طراحی و بکارگیری جداول شدت ترافیک است، طراحی سیستم حمل و نقل بسیار ساده است. 

انواع طرحریزی کارخانه 

مسلماً طراحی کارخانه فقط برای کارخانجات جدید مصداق پیدا نمیکند و بسیاری از مسائل طراحی کارخانه در انواع مختلفی پیش می آید که متداولترین آنها عبارتند از:

  • تغییر طرح محصول
  • بزرگ کردن دپارتمانها
  • کوچک کردن دپارتمانها
  • اضافه کردن محصول جدید
  • تغییر محل یک دپارتمان
  • اضافه کردن یک دپارتمان
  • جایگزینی دستگاه های قدیمی
  • تغییر روش تولید
  • طراحی کارخانه جدید

جایگاه بخش طراحی کارخانه
در تشکیلات سازمانی 

معمولاً سازمانهای خیلی کوچک دارای دپارتمان طراحی نیستند ولی در دیگر کارخانجات بیشتر‌آمار نشان دهنده اینست که دپارتمان مهندسی صنایع متولی این امر میباشد، پیشنهاد ” اپل“ نمودار زیر است: 

مدیریت مالی خرید ساخت فروش مهندسی محصول روابط صنعتی کنترل کیفی کنترل تولید تولید مهندسی کارخانه مهندسی صنایع مهندسی تولید طراحی کارخانه طراحی کارخانه

معرفی روش های پیش بینی 

  • روش های کمی

که می توان به روش های رگرسیون، میانگین های حسابی، متحرک، متحرک وزنی و… نام برد.

  • روش های کیفی

۱- جمع آوری نظرات افراد خبره

۲- رجوع به جداول و شاخص های اقتصادی

۳-کالای جانشین واردات (یعنی اگر کالایی وارد می شود دلیل بر کمبود است)

۴- امکانات صادرات محصول

۵-مقایسه های بین المللی

تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار 

  • الف) نمودار تنوع – حجم (P-Q):

این نمودار (مقدار- محصول) برای تعیین نوع استقرار و تحلیل گوناگونی- حجم بکار می رود. 

-اگر Q/P بزرگ باشد از فرایند محصولی(PRO.)

استفاده میشود.

-اگر Q/P متوسط باشد از فرایند کارگاهی(SHOP)

استفاده میشود.

-اگر Q/P کوچک باشد از فرایند

سفارشی(ORDER) استفاده میشود. 

تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار-ادامه 

ب) نمودار هزینه-حجم (C-Q) :

این نمودار نیز برای تعیین نوع استقرار و تحلیل اقتصادی روش های استقرار بکار میرود. 

هزینه-c

محصولی        کارگاهی      سفارشی

اگر مقدار تولید بین (۰-Q1)باشد

بهتر است از روش سفارشی استفاده شود.

اگر مقدار تولید بین (Q1-Q2)باشد

بهتر است از روش کارگاهی استفاده شود.

اگر مقدار تولید بین (Q2-∞)باشد

بهتر است از روش محصولی استفاده شود.

محصولی      کارگاهی    سفارشی

مقدارQ1 Q2 Q

 تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار

ج) قانون پارتو (آنالیز ABC)

  • در این قانون کلیه اقلام تولیدی به سه دسته A,B,C تقسیم میشوند.
  • اقلام دسته A که ۱۵% اقلام را تشکیل می دهند ۸۵% جریان مواد تولیدی را دارند، یعنی تعداد کمی از اقلام بیشترین مقدار جابجایی را دارند. بنابراین به کمک این روش برای هر یک از اقلام طرح استقرار مناسب را میتوان طراحی کرد. حجم

تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار  

ادامه قانون پارتو:

  • در نمودار اسلاید قبل منحنی شماره ۱ تعداد کمی از قطعات بیشترین حجم را دارند و بهتر است از فرآیند کارگاهی استفاده شود.(اقلام گروه Bکه نمودار آن به مبداء مختصات نزدیکتر است.)
  • منحنی شماره ۲ نیز از قانون پارتو پیروی نمیکند زیرا همه محصولات تقریباً دارای حجم و جریان یکنواختی هستند و بهتر است از فرایند محصولی استفاده شود.( اقلام گروه A که نمودار آن از مبداء مختصات دورتر است).
  • بنابراین خط تولید را بر اساس ۱۵% اقلام بنا میکنیم که در این صورت حجم و گوناگونی محاسبات کمتر و سپس به کل اقلام تعمیم می دهیم.  

تکنیک های متداول تعیین نوع استقرار

د) روش اولویت دهی (وزن دهی):

در این روش وزن هر یک از عوامل را به روش های مختلف تعیین و سپس با جمع وزنها در هر روش، آن روشی که بیشترین وزن را دارد انتخاب می کنیم.  

نکته: حالات ”الف“ و ”ب“ در تعیین نوع استقرار بر حالت ”ج“ و ”د“ برتری دارد.

آنالیز ارزش 

هدف از آنالیز ارزش، کاهش هزینه ها حین افزایش کیفیت است. تا محصولی با قیمت کمتر، کیفیت بهتر و توجه به خواسته مشتری در اختیار داشته باشیم.

تعیین مقدار شاخص ارزشr=

هزینه کل B=

ارزش کارکرد های مورد نیازA= 

همواره سعی بر این است که شاخص ارزش به یک نزدیکتر شود.

آنالیز ارزشادامه 

  • مراحل تحلیل ارزش:                           
  • انتخاب موضوع
  • تعیین کارکرد ها و ارزیابی آنها
  • جمع آوری اطلاعات
  • تشریح گزینه های مختلف
  • طرح و مشخصات گزینه مورد نظر (کمترین هزینه و بهترین کیفیت)
  • آزمون و ارزیابی
  • پیشنهاد و تصویب
  • پیاده کردن و پیگیری

 عوامل بازدارنده از مهندسی ارزش:                           

  • شک و دودلی فرد در مورد اثرات عمل
  • ارزیابی کافی از کارها انجام نشده است
  • عدم توانایی در استفاده از تکنولوژی جدید

سئوالات روز اول 

  • هدف از طراحی کارخانه چیست ؟
  • قلمرو طراحی کارخانه کجاست ؟
  • آیا طراحی فقط برای کارخانه جدید است؟ شرح دهید.
  • ارتباط واحد طراحی با دیگر واحد ها شرح دهید.
  • اهمیت طرحریزی را بیان نمایید.
  • انواع سیستم های تولیدی کدامند؟
  • انواع سطوح کارخانه را نام برید.

ظرفیت تولید واقعی و اسمی 

  • ظرفیت اسمی:

میزان تولید ماشین در شرایط کاملاً ایده آل گویند.

  • ظرفیت واقعی:

میزان تولیدی که با توجه به شرایط موجود شامل مساحت، نیروی انسانی، تجهیزات، ماشین آلات و سرمایه بتوانیم به حداکثر تولید برسیم. که استفاده از تمام اوقات بیکاری ماشین آلات و عوامل تولید، بهینه سازی میزان تولید خواهد بود.

تعداد تولید در واحد زمان= نرخ تولید= ظرفیت تولید =N = 1/T

عوامل مؤثر در تعیین ظرفیت تولید 

  • مقدار تقاضای بازار( داخلی و خارجی)
  • محل اجرای طرح که رابطه مستقیم با تعیین ظرفیت دارد.
  • نحوه توزیع جغرافیایی بازار مصرف یا مشتری
  • سرمایه گذاری جهت اجرای طرح
  • مشخصات ماشین آلات طرح
  • نیروی انسانی متخصص
  • درجه اتوماسیون و تکنولوژی طرح
  • بررسی اقتصادی جهت انتخاب طرح
  • شیفت کاری
  • سیاست های دولتی

روش های تعیین ظرفیت تولیدی 

  • بر اساس سود واحدهای تولیدی
  • بر اساس حداقل هزینه
  • بر اساس نقطه سر به سر
  • نقطه سر به سر رابطه بین تولید، فروش و هزینه را نشان می دهد.
  • بین ۴۰ تا ۵۰ درصد دارایی های کارخانه در موجودی ها است.

تعیین تعداد ماشین آلات مورد نیاز 

  • مراحل محاسبه تعداد ماشین آلات:

 ۱- محاسبه(مقدار) کسر ماشین آلات مورد نیاز برای هر عمل

۲- جمع تعداد ماشین های مورد نیاز در عملیات مشابه

۳- برقراری توازن بین تعداد ماشین های محاسبه شده در مرحله ۲

۴- تعدیل تعداد ماشین بدست آمده با توجه به برنامه تولید امکان پذیر

  عوامل مؤثر در محاسبه تعداد ماشین 

= تعداد قطعه مورد نیاز عمل n ام

= زمان انجام عمل n ام

= زمان تولید در دسترس برای عمل n ام

= ضریب استفاده از ماشین

= کسر ماشین مورد نیاز برای عمل n ام 

درصدی از زمان که ماشین برای انجام عمل nام در اختیار ما می باشد.

بطور معمول در یکسال می باشد. 

عوامل مؤثر در مقدار   

۱- درجه تخصصی بودن ماشین : ماشین هر چه پیچیده تر و تخصصی تر باشد کمتر می شود (زیرا بدلیل تخصصی بودن زمان استفاده مفید از دستگاه کاهش می یابد و برای ماشین ناشناخته که برای اولین بار استفاده می شود ۸۵% در نظر گرفته میشود) .برای ماشین های یونیورسال معمولاً بین ۹۰% تا ۹۵% می باشد.(چون اطلاعات از این ماشین آلات بالا است و زمان از دست رفته کار با ماشین پائین است.)

۲- پیوستگی استفاده از ماشین : هر چه استفاده از ماشین پیوسته تر باشد و وقفه کاری نداشته باشیم افزایش می یابد.

۳- سیاست تعمیرات و نگهداری (ارتباط مستقیم)

۴- زمان های آماده سازی: هر چه این زمان زیاد تر باشد کمتر و زمان کار ماشین کمتر است. 

روش های محاسبه تعداد ماشین 

۱- بر اساس محصول : چند ماشین یک محصول تولید می کنند

۲- بر اساس فرایند : یک ماشین چند محصول تولید می کند.

۳- حالت ترکیبی: ترکیبی از دو حالت فوق 

اولین قدم در محاسبه تعداد ماشین تشخیص مبنای محاسبه تعداد ماشین است که یکی از سه حالت فوق است.

زمان آماده سازی 

  • هر چه آماده سازی بیشتر شود زمان کمتری در اختیار تولید قرار می گیرد.
  • برای اعمال زمان آماده سازی سه روش زیر وجود دارد:

۱- زمان آماده سازی جزء زمان عملیات منظور شود: در این صورت باید عملیات کاملاً مستقل و تعداد تولید کم باشد.

۲- زمان آماده سازی به کل تعداد قطعات سرشکن کنیم (متوسط زمان آماده سازی یک قطعه)

کل زمان آماده سازی برای یک قطعه(کار خاص)

تعداد قطعه (عملیات)

در اینصورت زمان آماده سازی را از کل زمان موجود کم می کنیم  یا اینکه متوسط زمان آماده سازی را باید به زمان انجام عمل اضافه کنیم.

۳- آماده سازی در خارج از ساعات تولید انجام شود.

ترکیب و تعدیل تعداد ماشین آلات مشابه 

  • اگر عملیات زیر مشابه باشند به چند ماشین نیاز داریم:

 در این مرحله عملیات مشابه جمع شده و با هم ترکیب می شوند و اعداد را به طرف بالا گرد می کنیم (۳ ماشین نیاز داریم) 

ترکیب و تعدیل تعداد ماشین آلات مشابهادامه 

برای ساخت محصولی ماشین آلات محاسبه شده به قرار ذیل است.

اگر عملیات ۱و۲ ، عملیات ۳و۵ و عملیات ۴و۶ مشابه و بقیه با هم متفاوت باشند برای انجام این عملیات به چند ماشین نیاز داریم 

ترکیب و تعدیل تعداد ماشین آلات مشابه 

  • فواید ترکیب عملیات:

۱- هر چه فرایند ها ترکیب شوند تعداد عملیات کمتر می شود.

۲- انبار موقت بین فعالیت ها کم می شود.

۳- حمل و نقل بین دو فعالیت حذف می شود.

۴- میزان اطلاعات ثبت شده کاهش می یابد.

۵- بازرسی بین دو عملیات حذف می شود.

۶- زمان آماده سازی کم می شود.

  • معایب ترکیب عملیات:

۱- دارای محدودیت های منطقی و فنی است

۲- باعث کاهش می شود

۳- به اپراتورهای چند کاره نیاز دارد. 

روش ها ی سنتی تحلیل جریان مواد 

  • این روش ها علی رغم اینکه به دلیل سادگی به آنها بها داده نمی شود ولی در تحلیل و بهبود جریان و حل مسائل انتقال مواد بسیار مؤثر است.
  • در این روش باید ابتدا اطلاعات دقیق و کاملی در مورد ” مسیر حرکت“- ”حجم بار“- ”مسافت-“ تناوب“- ”نرخ و هزینه“ جمع آوری شود. انتقال مواد معمولاً شامل مراحل متعدد و حرکتهای زیادی است که در خلال عملیات تولید، بازرسی و انبارداری انجام می شوند و معمولاً حرکت مواد به مراتب بیش از تعداد عملیات است.
  • لازم است تمام اطلاعات مربوط به چرخه کلی جریان مواد استخراج و تحلیل شود.

روش های برنامه ریزی و تحلیل جریان 

  • روش های متعددی برای برنامه ریزی و تحلیل جریان وجود دارد که برخی بیشتر در تعیین محل تجهیزات و برخی دیگر بیشتر درانتقال مواد کاربرد دارند. عمومی ترین روش های سنتی تحلیل جریان مواد عبارتند از:

۱- نمودار مونتاژ                                ۶- شکل جریان

۲- نمودار فرآیند عملیات                      ۷- نمودار فرآیند جریان

۳- نمودار فرآیند چند محصولی             ۸- نمودار از – به

۴- شکل ریسمانی                          ۹- نمودار رویه

۵- نمودار فرایند                             ۱۰ – شبکه مسیر بحرانی  

جدول موارد استفاده روش های تحلیل و طراحی جریان مواد 

نمودار مونتاژ 

  • ترتیب سوار کردن قطعات را بر روی یکدیگر از ابتدا تا تشکیل محصول نهایی را نمایش می دهد که می تواند جنبه های زیر را مشخص نماید:

۱- محصول از چه قطعاتی تشکیل شده است.

۲- قطعات چگونه به یکدیگر می پیوندند.

۳- هر مونتاژ فرعی شامل چه قطعاتی است.

۴- قطعات چگونه به خط مونتاژ وارد می شوند.

۵- ارتباط قطعات در جریان مونتاژهای فرعی چگونه است

۶- تصویر کلی عملیات مونتاژ چطور است.

۷- الگوی کلی جریان مواد چه شکل و مشخصاتی خواهد داشت.

نمودار فرآیند عملیات 

  • در این نمودار علاوه بر ترتیب سوار کردن قطعات ، کلیه عملیات و بازرسی ها در طول فرایند تولید محصول نیز نشان داده میشود. از اینرو این نمودار الگوی جریان مواد را به طرز بهتری تصویر می کند.

اطلاعات مهمی که از این نمودار بدست میآید می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱- تلفیق مسیر تولید و مونتاژ                          ۲- کلیه عملیاتی که روی قطعه انجام می گیرد.

۳- ترتیب انجام عملیات روی قطعه                    ۴- ترتیب ساخت یا مونتاژ

۵- ارتباط قطعات                                           ۶- طول نسبی خط تولید

۷- محل ورود قطعات به خط                            ۸- لزوم مونتاژ فرعی

۹- اطلاعات اولیه طراحریزی ایستگاه های کاری  ۱۰-اطلاعات اولیه برای تعیین تعداد کارگران

۱۱- تمرکز نسبی ماشین آلات                         ۱۲- ماهیت الگوی جریان مواد

۱۳- ماهیت مسائل انتقال مواد                        ۱۴-مشکلات احتمالی جریان تولید

۱۵- شمای کلی جریان تولید

 

نمودار فرایند چند محصولی  

  • وقتی تنوع محصولات سه یا چهار باشد بهتر است نمودار فرایند عملیات تهیه گردد. اما اگر تنوع محصولات زیاد باشد از نمودار فرایند چند محصولی استفاده می شود.
  • در ستون اول سمت چپ این نمودار،‌نام فعالیت ها و در سطر اول آن نام محصولات یا قطعات نوشته می شود. به این ترتیب، میتوان مسیر تولید قطعات مختلف یک محصول یا محصولات مختلف را با یکدیگر مقایسه نمود .
  • این نمودار برای آگاهی از تعداد برگشت ها مورد استفاده قرار می گیرد.

در عین حال نشان میدهد که مواد بیشتر به کدام قسمت ها ردو بدل می شوند، و در نتیجه کدام قسمت ها باید به یکدیگر نزدیکتر باشند.

شکل ریسمانی 

  • غالباً برای اطلاع از جریان کلی مواد در کارخانه از شکل ریسمانی استفاده میشود.
  • برای این منظور ابتدا نقشه ای از محل کارخانه با مقیاس مناسب تهیه میشود سپس مسیر حرکت هر یک از عناصر به کمک یک نوار، نخ یا ریسمان بر روی این نقشه نشان داده می شود. برای هر عنصر از یک رنگ خاص استفاده میگردد و در محل هر فعالیت، ریسمان یا سنجاق یا میخ متصل می شود.

نمودار فرآیند 

  • نمودار فرآیند، کلیه عملیات، بازرسیها، حمل و نقل ها، تأخیر ها و انبارهای لازم برای تولید محصول را نشان میدهد. این نمودار از جمله متداول ترین و قدیمی ترین ابزارها برای تحلیل و طرحریزی جریان مواد است. نمودار فرآیند نسبت به نمودار مونتاژ و نمودار فرآیند عملیات حاوی اطلاعات بیشتری است. که از فواید آن میتوان به موارد زیر اشاره نمود:

۱-ثبت کلیه مراحل فرآیند

۲- بررسی جزئیات عملیات

۳- مشخص کردن کلیه حرکتها، انبارها و تاخیرها

۴-مبنایی برای بررسی امکان اصلاح و بهبود عملیات

۵- نشان دادن فواصل حرکتها و تجهیزات و نیروی انسانی مورد نیاز

۶-مبنایی برای تخمین هزینه ها

۷- مبنایی برای مقایسه گزینه ها

نشانه های نمودار فرآیند 

ترکیب فعالیتها: اگر دو فعالیت بشکل توام رخ دهد 

انبار : حفاظت و نگهداری مواد، قطعات و محصولات  در مکانهای از پیش تعیین شده را گویند. 

تاخیر: انتظار مواد، قطعات و محصولات  به واسطه شرایطی برا ی عملیات بعدی را گویند. 

بازرسی: شناسایی، تعیین مقدار، کنترل کیفیت … 

انتقال: حرکت مواد، قطعات، محصولات از نقطه ای به نقطه ای دیگر 

عملیات : تغییر خواص فیزیکی ، شیمیایی- مونتاژ- دریافت  و انتقال اطلاعات- برنامه ریزی ….

شکل جریان 

  • در شکل جریان، کلیه عملیات بازرسی ها، حمل و نقل ها، تاخیر ها و انبار کردن ها بر روی شکلی با مقیاس مناسب از منطقه مورد نظر نشان داده می شود.
  • شکل جریان پشتوانه نمودار فرآیند است
  • ابتدا یک کروکی از منطقه مورد نظر را با مقیاس مناسب رسم می کنیم و نشانه هر فعالیت را در محل مر بوطه بر روی کروکی رسم می کنیم و آنها را همانند نمودار فرآیند شماره گذاری می کنیم. سپس نشانه ها را با خط هایی که مسیر حرکت را نشان می دهند به یکدیگر وصل می کنیم.

نمودار فرآیند جریان 

  • این نمودار ترکیب نمودار فرآیند عملیات و نمودار فرآیند می باشد.

این نمودار کامل ترین وسیله برای نشان دادن کلیه فعالیت هایی است که بر روی یک محصول انجام می گردند.

  • برای رسم آن ابتدا نمودار فرآیند عملیات را برای محصول مورد نظر رسم می کنیم سپس نمودار فرآیند هر قطعه از محصول را تهیه میکنیم حال نمودار فرآیند عملیات را مجدداً رسم کرده و برای هر قطعه از محصول، کلیه نشانه های مربوط را از نمودار فرآیند به نمودار فرآیند عملیات منتقل میکنیم و در کنار هر نشانه اطلاعات لازم نظیر شرح عملیات، شماره عملیات، فاصله، مقدار و زمان را می نویسیم.

نمودار از- به( نمودار سفیر) 

  • نمودار از- به یکی از ابزارهایی است که در طرحریزی محل ماشین آلات و بررسی انتقال مواد بکار گرفته میشود. این نمودار به خصوص در مواردی که حرکتهای زیاد بین قسمتهای مختلف وجود داشته باشند، مفید واقع میگردد. موارد استفاده از این نمودار عبارتست از:

۱- تحلیل الگوی جریان

۲- طراحی الگوی جریان

۳- تعیین محل فعالیتها

۴- مقایسه طرح های مختلف استقرار دستگاه ها

۵- مشخص نمودن همبستگی فعالیت ها

۶- نشان دادن میزان حرکت بین فعالیت ها

۷-کوتاه کردن مسافت طی شده بین فعالیت ها

نحوه ایجاد نمودار از-به 

۱- اطلاعات اولیه را تحلیل نموده و انواع فعالیتها، ماشین آلات و قسمت ها را مشخص مینمائیم و این اطلاعات را تا حد امکان خلاصه می نمایم.

۲- جدولی تهیه می نمائیم که در سطر و ستون اول آن نام فعالیت ها یا مراکز قید شده باشد.

۳- به ازاء هر انتقال که بین دو مرکز صورت میگیرد یک چوب خط داخل خانه مربوطه میزنیم ( این خطوط نشان دهنده وزن یا تعدد جریان است).

۴- مجموع چوب خط ها را حساب کرده و در داخل همان خانه می نویسیم.

۵- حال نمودار را تحلیل میکنیم، اعداد بالای قطر نشان دهنده حرکت رو به جلو واعداد پائین قطر حرکت رو به عقب است.

۶- اعدادی یک خانه بالای قطر قراردارند نشان دهنده اینست که قطعه از یک قسمت عبور کرده و سپس به قسمت بعدی رسیده است و دو خانه بالای قطر قراردارند نشان دهنده اینست که قطعه از دو قسمت عبور کرده و سپس به قسمت بعدی رسیده است و همینطور الی آخر. 

تحلیل نمودار از-به 

  • اعداد یک خانه بالای قطر را جمع کرده و جمع شان رادر۱ ضرب میکنیم. اعدادی که دو خانه بالای قطر قرار دارند را جمع کرده و جمع شان رادر۲ ضرب می کنیم و همین طور الی آخر .
  • با سعی و خطا خانه ها را به نحوی جا به جا می کنیم که مجموع این اعداد بدست آمده از محاسبه بالا حداقل شود. که به این موضوع معیار کار آمدی یا گشتاوری نحوه قرار گرفتن قسمتها گویند.

نمودار رویه 

  • این نمودار برای نشان دادن حرکت یا ارتباطات کتبی و شفاهی بین فعالیت ها، دپارتمان ها، افراد، برای نمایش رابطه بین جریان مواد و جریان اطلاعات مورد استفاده قرار می گیرد.
  • در نمودار رویه برای ثبت جریان از قراردادها و علائم معینی استفاده می شود که قسمت هایی از آنها عبارتند از:

 

انهدام فرم 

انبار شدن محصول 

بایگانی فرم 

ارتباط شفاهی 

کنترل بازرسی 

جریان مواد 

پیدایش فرم 

مسیر حرکت 

انجام عمل

شبکه مسیر بحرانی 

  • یکی از فنون تحلیلی برای برنامه ریزی و کنترل پروژه روش مسیر بحرانی CPM است. این روش به ندرت برای تحلیل جریان مواد و مسائل انتقال مورد استفاده قرار می گیرد.
  • اما یکی از پیشرفته ترین روشها و ابزارهای اصلی مدیریت برای برنامه ریزی و کنترل مراحل مطالعاتی، مهندسی و اجرایی است.
  • در این روش فعالیتهای یک پروژه و روابط آنها بصورت ترسیمی به کمک یک شبکه نشان داده میشود.
  • مسیر بحرانی مسیری است که حداقل زمان لازم برای اتمام پروژه را معین میسازد.

روابط فعالیت ها 

  • معمولاً در اکثر واحد های صنعتی،‌شدت جریان مواد مبنای طرحریزی لی اوت میباشد.
  • جریان مواد، که اساساً با توجه به روش تولید تعیین می شود، به دلایل مختلف نمیتواند تنها عامل اصلی برای چیدمان لی اوت باشد.

۱- خدمات پشتیبانی باید به شکل سازمان یافته ای با جریان مواد عجین باشد هر چند که ارتباط نزدیکی با جریان مواد نداشته باشد.

۲-در شرکت های الکترونیکی و یا تولید جواهر جابجایی مواد در طول روز بسیار کم است و یا صنایع پیوسته که مواد داخل لوله جابجا می شود.

۳- در صنایع کاملاً خدماتی، ادارات و یا کارگاه های سرویس و تعمیر غالباً جریان مواد واقعی و مشخصی وجود ندارد.

۴-کارخانجاتی که جریان مواد سنگین دارند به نحوی که جریان مواد به تنهایی نمی تواند مبنای چیدمان عملیات یا تجهیزات باشد.

نمودار رابطهRelationship Chart  

  • نمودار رابطه فعالیت یک نمودار با خطوط متقاطع است که در آن ارتباط بین هر فعالیت (یا وظیفه یا منطقه ) با سایر فعالیت ها در داخل آن ثبت می شود.
  • نمودار رابطه نشان می دهد کدام فعالیت با سایر فعالیتها مرتبط میباشند. همچنین رتبه اهمیت نزدیکی بین آنها را مشخص خواهد کرد و ضمناً با استفاده از کد های تعریف شده دلایل این رتبه بندی را نیز مشخص مینماید.
  • هدف اصلی این نمودار عبارتست از نمایش فعالیت هایی که میباید در مجاور هم باشند، از یکدیگر دور باشند و همچنین حد فاصل بین ایندو با ذکر رتبه های مناسب.

نمودار رابطهادامه 

  • کاربرد بیشتر این نمودار در شکل ضمیمه آمده است. که در آن هر خانه افقی به دو نیمه تقسیم شده است. در نیمه بالایی ارزش رتبه نزدیکی ثبت میشود و در نیمه پائینی دلایل مقدار نزدیکی ثبت میشود. بدین ترتیب رتبه و دلایل هر رابطه مشخص میشود.
  • نزدیکی با استفاده از مقیاس X,U,O,I,E,A بشرح زیر رتبه بندی میشود:

Absolutely necessaryنزدیک بودن ضرورت مطلق دارد                            

Especially importantنزدیک بودن اهمیت ویژه دارد                                 

Important نزدیک بودن مهم است

Ordinary closeness نزدیک بودن معمولی قابل قبول است

Unimportant نزدیک بودن مهم نمی باشد

X نزدیک بودن مطلوب نمی باشد  

نمودار رابطهادامه 

  • رتبه دهی نزدیکی در صورت همراه بودن با دلایل می تواند سودمندتر باشد. برای هر دلیل یک کد اختصاص داده میشود و توضیحات مربوط به آن در محل شرح دلایل قید می شود. سپس آن اعداد در خانه مناسب نوشته میشود. بدین ترتیب بدون آنکه شلوغی زیادی ایجاد شود، دو یا سه دلیل را به ازاء هر خانه رابطه ذکر کرد.
  • نمونه هایی از دلایل مورد استفاده در رتبه های نزدیکی به شرح زیر است:

۱- ارتباط پرسنل ۲- ارتباطات یا نامه نگاری ۳-داشتن پرسنل مشترک

۴-استفاده از تجهیزات و امکانات یکسان ۵- استفاده از بایگانی مشترک

۶-دستورات ویژه مدیریت یا آسایش و راحتی پرسنل ۷- سرپرستی یا کنترل

۸-سرو صدا، گرد وغبار، آلودگی، بخارات، خطرات ۹- اختلال ها و حواس پرتی ها

۱۰- جریان مواد

کد بندی رنگ 

  • ثبت و دلایل مربوطه باید با مداد صورت گیرد اما از آنجائیکه استفاده زیاد از حروف و علائم موجب پیچیدگی مطالعه میشد لذا میتوانیم رتبه ها را با رنگ مشخص نمائیم. در این حالت تمامی خانه های نمودار با استفاده از رنگ مربوطه  می باید علامت گذاری شود:

آبی=O ، بدن رنگ =U ،قهوه ای =X ،قرمز=A، زرد-نارنجی=E ،سبز=I

رنگ های فوق همان ترتیب رنگین کمان را دارند و لذا به خاطر سپاری آن ساده است.

  • در اکثر پروژه ها نیمی از خانه ها ارزش U خواهند داشت لذا به منظور صرفه جویی در زمان و تمیزی نمودار ، رنگ آمیزی نمی شود. توجه داشته باشید رنگها فقط روی سه ضلع داخلی نیمه بالایی لوزی کشیده میشود.

معمولاً برای غیر مهم ها عددی ذکر نمیشود  

تعدیلات در ترسیم نمودار 

  • معمولاً تخصیص یک رتبه حرفی به یک خانه همراه با مطالعه مفصل و کامل می باشد. در مورد سایر خانه ها یا پروژه هایی که فرصت کافی وجود ندارد رتبه دهی ماحصل حدس خوب می باشد ویا با استفاده از نظرات افرادیکه از نزدیک درگیر موضوع می باشند، تعیین می گردد. در این حال ۲۵%( از A تا Uرا میتوان به چهار قسمت مساوی تقسیم کرد) احتمالاً به اندازه کافی مناسب است.
  • در دقت بالاتر، گستره بین رتبه ها باید کاسته شود. بنابراین از علامت منفی که بدنبال رتبه حرفی مربوطه می آید استفاده می کنیم.(E- , A-) مفهوم این علائم جدید اینست که حد واسط بین رتبه بالایی و پائینی مربوطه قرار دارند. چنانچه بخواهیم آنها را رنگ کنیم از خطوط رنگی منقطع یا شکسته استفاده میکنیم. در این حالت از A تا U به فواصل ۵/۱۲% تقسیم می شود.
  • چنانچه عدم مطلوبیت شدید، کامل یا حاد وجود دارد می توانیم تعدیل دیگری نیز در رتبه بندی داشته باشیم. در اینگونه موارد میتوانیم از XX و رنگ مشکی استفاده کنیم.

جایابی (Location) 

جایابی به معنی پیدا کردن محلی مناسب برای نصب و استقرار ماشین آلات یا کارخانه می باشد به طریقی که:

  • دسترسی به منابع مورد نیاز راحت باشد.
  • مشکلی برای محیط اطراف ایجاد نکند.
  • حمل و نقل حتی المکان کم و ارتباط امکان پذیر باشد.
  • دسترسی منابع مصرف کننده به راحتی صورت گیرد.
  • نیاز ماشین یا کارخانه حتی المکان در محیط برآورده شدنی باشد.
  • پارامترهای هزینه را حذف یا کم اثر نماید.

روش های حل مسئله جایابی 

  • جایابی به طریق امتیاز دهی:

۱- تهیه لیستی از پارامترهای مؤثر بر عمل و فعالیت کارخانه

۲- تهیه لیستی از اماکن کاندید شده جهت محل کارخانه

۳- تعیین حدود امتیاز پارامترها(مثلاً ۱۰-۰)

۴- تعیین ضرایب وزنی هر پارامتر برای هم وزن کردن پارامترها ( مثلاً پارامتر اول در ۳ و پارامتر دوم در ۵ ضرب شود.

۵- جمع کل امتیاز پارامترها با توجه به ضرایب آنها

۶-اعلام دو یا سه مورد از محل هایی که به ترتیب بیشترین امتیاز را دارند.

جایابی به طریق امتیاز دهی 

اگر در میان پارامتر های مؤثر بر کارخانه تعدادی پارامتر کمی ( مثلاً هزینه یا مسافت و …) وجود داشته باشد، اینها را میتوان در جدولی دیگر برای هر یک از اماکن کاندید شده محاسبه نمود وسپس با مقایسه نتایج، اماکن برنده و جایگزین را مشخص کرد.پس از آن نتایج دو جدول کمی و کیفی با هم مقایسه شده و اگر نتایج متفاوت باشد به طریقی باید نتایج کیفی را کمی (یا بالعکس) تبدیل کرد.  
 

برآورد فضای مورد نیاز بخشهای تولیدی 

  • باید عملیات تولیدی- تعداد تولید- ماشین آلات تولید دقیقاً مشخص شده باشند و فرآیند تعریف شده باشد. حال با توجه به اطلاعات حاصله باید ماشین آلات را در بخش هایی دسته بندی کنیم (مستقر کنیم).برای اینکار باید مساحتی که ماشین لازم دارد (فضایی که اشغال می کند) را در نظر گرفت و بعد فضای بخش تولیدی را از کنار هم چیدن فضای ماشین آلات بدست آورد.
  • برای این امر از فرم برآورد مساحت و ملزومات قسمتهای تولیدی  که در اسلاید بعد آمده،استفاده میکنیم.

برآورد فضای مورد نیاز بخشهای تولیدی-ادامه 
 
 (S+S+S+S)(درصد راهرو+۱)=S=جمع برای ماشین

وسایل کمکی   اپراتور   مواد    ماشین

تعمیرات و نگهداری+ جمع برای ماشین(S)=جمع کل 
 

ردیف،‌اسم و مشخصات ماشین، ملزومات، مساحت مورد نیاز

( ماشین ، وسایل کمکی، مواد، اپراتور، تعمیرات و نگهداری)، ارتفاع لازم، جمع برای ماشین، جمع کل، گسترش، ملاحضات 

فرم برآورد مساحت و ملزومات قسمتهای تولیدی

اسم واحد      نقشه          تهیه کننده         حجم تولید      محصولات      شماره         تاریخ تهیه         صفحه ….از….

برآورد فضای مورد نیاز بخش های تولیدی

درصد راهرو:

  • بین خود ماشین آلات در این بخش باید فاصله موجود باشد که آن را به صورت ضریب نشان میدهند، و بستگی به فرکانس و سرعت جابجایی مواد دارد.
  • اگر فرکانس کم باشد فضای زیادی برای راهرو لازم نیست و اما اگر فرکانس زیاد باشد فضای زیادی لازم است.
  • در ضمن درصد راهرو به حجم واحد باز نیز بستگی مستقیم دارد.

تعمیرات و نگهداری:

  • فضا و مساحت لازم برای تعمیرات و نگهداری ماشین بسیار ضروری ولازم است و در محاسبه تاثیر مستقیم دارد.

برآورد فضای مورد نیاز بخشهای تولیدی

گسترش:

باید فضای مورد نیاز برای گسترش های آتی مورد نظر حتماً در نظر گرفت. 
 

بالانس خط تولید 

  • تعادل میزان کاربین افراد، بخشها و تجهیزات را بالانس خط تولید گویند.

زمان تاخیر(زمان از دست رفته):

  • عبارتست از جمع زمانهای باقی مانده (بیکاری) در ایستگاههای کاری
  • زمانی که واقعاً صرف شده- زمانی که سیستم طی کرده= میزان تاخیر
  • شرط تعادل (بالانس) کامل خط آن است که زمان تاخیر معادل صفر باشد.

پارامترهای مدل بالانس خط:

تعداد عملیات مونتاژ= m زمان تاخیر=

تعداد ایستگاه کاری= nزمان سیکل=c

زمان انجام عمل i ام= ti نسبت تاخیر= d

راندمان ایستگاه i ام= Ri راندمان کل خط تولید= R نسبت تاخیر= 
 

بالانس خط تولید
 اگر d=0 باشد آنگاه شرایط زیر نیز برقرار است:

الف) nعدد صحیح است

ب) زمان سیکل از همه ti ها بزرگتر است.

ج) تعداد ایستگاه کاری از تعداد عملیات مونتاژکمتر است.

الگوریتم بالانس خط تولید 

۱- زمان تجمعی هر یک از ایستگاهها را به ترتیب از آخر به اول محاسبه کنید(جمع زمان ایستگاههای بعدی)

۲- محاسبه زمان سیکل و تعداد ایستگاه کاری

زمان سیکل= تعداد اقلام مورد نیاز/ زمان موجود= تعداد تولید/ زمان مفید

n= تعداد ایستگاه در حالت تعادل کامل خط= زمان سیکل/ جمع زمان عملیات 

c

۳-به ترتیب زمان تجمعی تا زمانی که جمع زمان عملیات از زمان سیکل تجاوز نکرده عملیات را به ایستگاه اول اختصاص دهید.

در صورتی که عملیات با اولویت اول قابل تخصیص نباشد عملیات با اولویت بعدی به شرط رعایت پیش نیاز و عدم تجاوز از زمان سیکل قابل تخصیص است. 

الگوریتم بالانس خط تولید

۴- راندمان ایستگاه را محاسبه کرده و به قدم سوم برگردید.

زمان سیکل ti/∑=راندمان کل خط          زمان سیکلR=ti/راندمان ایستگاه

۵- تخصیص عملیات را به ایستگاههای بعدی تا اتمام ایستگاهها و عملیات ادامه دهید.

تعیین مساحت 

  • عدم در نظر گرفتن ملاحظات مربوط به مساحت که تا این مرحله ادامه داشته است به مفهوم به تعویق انداختن آن تا تکمیل نهائی نمودار فعالیتها نمی باشد. در عمل می توانیم محاسبات مرتبط با مساحت را در هر مرحله از کار و پس از تعیین عملیات و خدمات پشتیبانی کننده انجام دهیم، معهذا چنانچه در مراحل اولیه به دنبال تعیین مساحتها نباشیم، معمولاً ایده کاملتری در رابطه با تفکیک فعالیتها و در نتیجه تقسیم بندی فضاهای مورد نیاز خواهیم داشت.
  • بنابراین بهتر است تا تکمیل تجزیه و تحلیل P-Q و ترجیحاً پس از ترسیم جریان مواد و نمودار رابطه فعالیتها این کار به تعویق افتد. بدیهی است مبحث فوق در رابطه با مساحتهای مورد نیاز برای برنامه ریزی مرحله ۲ یعنی لی اوت کلی می باشد و در رابطه با موقعیت کارخانه (مرحله ۱) و لی اوت جزئیات (مرحله ۳) نمی باشد.

مساحتهای مورد نیاز 

  • اساساً ۵ روش برای تعیین مساحتهای مورد نیاز وجود دارد، هر کدام از این روشها کاربرد ویژه خود را دارند هرچند تمامی آنها را می توان حتی برای یک پروژه مشخص نیز بکار گرفت که عبارتند از:

۱- محاسباتی

۲- تبدیلی

۳- استانداردهای فضا

۴- لی اوت تقریبی

۵- روند نسبتها و تعمیم آنها به آینده

روشهای فوق به ترتیب دقت و تا حدی میزان کاربری آنها مرتب شده اند.

موجودی تجهیزات و ماشین آلات 

قبل از اینکه بتوان از روش محاسباتی برای تعیین مساحتهای مورد نیاز استفاده کرد ضروری است به طریقی ماشین آلات و تجهیزات مربوط به پروژه را مشخص نمود.

به منظور جمع آوری اولیه اطلاعات مورد نیاز بهتر است در ابتدا برگه های کاری تکمیل شوند و سپس اطلاعات آنها به برگه داده لی اوت ماشین و تجهیزات منتقل گردد.

علاوه بر داشتن سوابق ماشین و تجهیزات، وجود سیستمی برای دسته بندی آنها به میزان زیاد مفید خواهد بود. این کار بر مبنای نوع تجهیزات صورت خواهد گرفت که در نهایت مبنائی برای سیستم بایگانی خواهد شد. همچنین قادر خواهیم بود بایگانی مشترکی نیز بر مبنای فعالیت ها و دپارتمان ها نیز داشته باشیم. پیشنهاد میشود که یک پیشوند حرفی که نشان دهنده نوع تجهیزات است و به دنبال آن یک سیستم عددی به کار گرفته شود.

روش محاسباتی تعیین مساحت 

تعیین مساحتهای مورد نیاز با استفاده از روش محاسباتی معمولاً دقیق ترین روش می باشد. برای این منظور هر فعالیت یا منطقه کاری به مناطق کوچکتر یا اجزاء متشکله تقسیم می شود به نحوی که مجموع آنها مساحت کل را تشکیل می دهند.

بطور کلی مبنای این روش تعیین مقدار مساحت هر کدام از اجزاء و ضرب آن در تعداد اجزاء مورد نیاز کار مربوطه می باشد. در انتها فضاهای اضافی که بصورت نسبتی از اجزاء قابل تعریف نمی باشند به این مقدار افزوده می شود.

به منظور محاسبه تعداد ماشین ها یا اجزاء تجهیزات مورد نیاز می باید زمانهای عملیات مرتبط با هر قطعه، تعداد قطعات تولیدی در هر سال یا هر پریود و زمانهای اضافی از کارافتادگی، ضایعات و مانند آنها مشخص باشد.  

روش محاسباتی تعیین مساحت ادامه 

تعداد ماشینهای مورد نیاز با صرفنظر کردن ضایعات، از کار افتادگی و امثال آن بصورت زیر قابل ملاحظه است : 

                 تعداد قطعات مورد نیاز در هر  زمان تولید هر قطعه به ازاء

تعداد  ساعت با توجه به نیازهای تولید  هر ماشین

ماشینهای     =                                                =

مورد نیاز   تعداد قطعات تولیدی در هر  زمان تولید هر قطعه با

                 ساعت توسط هر ماشین  توجه به نیازهای تولید  

روش محاسباتی تعیین مساحت

در محاسبه تعداد ماشینهای مورد نیاز نکات زیر می باید مد نظر باشد :

۱- چنانچه کسری از یک ماشین مورد نیاز باشد باید آن را به عدد صحیح بزرگتر گرد کرد.

۲- اگر تأخیرات که باعث کاهش ظرفیت تولید می شوند شناخته شده یا قابل انتظار باشند می باید مد نظر قرار گیرند.

۳- ابتدا باید درباره مقدار ضایعات تخمین لازم صورت گیرد و نهایتاً تعداد ماشینهای مورد نیاز محاسبه گردند.

۴- عواملی چون تغییر محصول تولید یا تنظیمات و راه اندازی ها، خرابی تجهیزات، تعمیرات یا سرویسها بر روی عملکرد ماشینها تأثیرگذار می باشند که به ازاء هر ماشین مقادیر مربوطه می بایست محاسبه شود.

روش محاسباتی تعیین مساحت

۵- چنانچه شرایط مربوط به تقاضای حداکثر قبلاً در محاسبه مقادیر مورد نیاز در نظر گرفته نشده اند می باید مد نظر قرار گیرند.

۶- در بالانس خط تولید ظرفیت خالی ماشین ممکن است برای انجام سایر کارها در دسترس باشد ولی ورود یا خروج قطعه به آن ماشین امکان دارد به دلیل تفکیک آن ماشین از سایر بخشها، اجرائی و عملی نباشد.

۷- چنانچه کسر کوچکی از یک ماشین مورد نیاز باشد، بهبود روشهای انجام کار یا ساده سازی شغل ممکن است منجر به کاهش مؤثر زمان عملیات شده و در نهایت مانع سرمایه گذاری جهت خرید یک ماشین اضافی گردد.    

روش تبدیلی تعیین مساحت 

در این روش ابتدا مساحت اشغال شده فعلی تعیین می شود سپس آن را به مقداری که در آینده برای لی اوت پیشنهادی نیاز خواهیم داشت تبدیل می کنیم. این تبدیل معمولاً با استفاده از استدلال منطقی بهترین تخمین و یا حدس پرورانده شده صورت می پذیرد.

در این روش می بایست در ابتدا مساحت موجود فعلی را به مساحتی که واقعاً در حال حاضر نیاز داریم تعدیل کنیم. سپس این مقدار را به تفکیک تمامی مناطق و مساحتهای مورد نیاز آینده تبدیل کنیم. فرم ضمیمه برای روش تبدیلی پیشنهاد می گردد.

موارد استفاده از روش تبدیلی عبارتند از :

۱- در پروژه تعجیل وجود دارد.

۲- فضای مورد نیاز مرحله یک را بخواهیم تعیین کنیم.

۳- محاسبات تفصیلی امکان پذیر نباشد.

۴- اطلاعات مربوط به مقدار و یا محصول بسیار کلی و یا غیر دقیق باشد به نحوی که روش محاسباتی توجیه پذیر نباشد.

استانداردهای مساحت 

در بسیاری از پروژه ها استفاده از استانداردهای از قبل تعیین شده روشی کاربردی برای تعیین مساحتهای مورد نیاز می باشد.

عملاً نمی توانیم همواره این کار را به سهولت مطرح شده انجام دهیم. در واقع استفاده از استانداردهائی که توسط دیگران تعیین شده است میتواند خطرناک باشد. به عنوان مثال در کارخانجات آمریکائی استاندارد ۳۰۰ فوت مربع به ازاء پارک هر اتومبیل در نظر گرفته می شود. حال همین استاندارد برای اروپا قابل استفاده نخواهد بود.

از استانداردهای از قبل تعیین شده دیگران صرفاً به عنوان یک راهنما استفاده کنید و براساس آنها استانداردهای مربوط به خود را تولید نمائید. 

لی اوت تقریبی 

در مواقعی خاص که نتوانیم از روش محاسبه یا تبدیلی استفاده کنیم و یا استانداردهائی در اختیارمان نباشد ولی نقشه فضای در دسترس با مقیاس مناسب موجود باشد بهتر است لی اوت تقریبی مناطق مربوطه را تهیه نمود و با استفاده از آنها مساحت های مورد نیاز را تعیین نمائیم.

در این مرحله توجه به چیدمان تجهیزات به نحوی که لی اوت تقریبی قابل قبول بوده و اجرائی باشد کافی است.

بدیهی است لی اوت تهیه شده لی اوتی نخواهد بود که درنهایت انتخاب خواهد شد و ممکن است شکل منطقه کاملاً با آنچه بصورت تقریبی تعیین شده است متفاوت باشد، معهذا تکنیک فوق برای تعیین مساحت طراحی در مرحله ۲ به میزان کافی مناسب است.

روند نسبت و تعمیم آن به آینده 

در میان ۵ روش مطروحه این روش دارای کمترین دقت می باشد ولی درعین حال برای برنامه ریزی طولانی مدت بخصوص در تعیین مساحت ادارات و انبارهای عمومی که سرمایه گذاری و تجهیزات  ثابت نسبتاً پائین است، مناسب می باشد.

روش روند نسبت و تعمیم آن به آینده نسبت فوت مربع به سایر عوامل را تعیین می کند. به عنوان مثال نسبتها می توانند فوت مربع به ازاء‌ هر پرسنل یا فوت مربع به ازاء هر نفر ساعت در سال باشد.

با بازگشت به عقب و در فواصل زمانی مختلف مقدار نسبت را به ازاء هر زمان تعیین می کنیم، سپس با مقایسه این نسبتها در زمانهای گذشته روند تغییرات آن را مشخص می نمائیم. در مرحله بعد این روند را به آینده تعمیم داده و مقدار احتمالی نسبت را تعیین می کنیم. شکل ضمیمه مثالی از انجام این کار را نشان می دهد.

روش مرکز تولید (Production Center Method)  

  • این روش برای محاسبه فضای تولیدی استفاده میشود. در این روش ابتدا محاسبه فضای لازم برای هر ایستگاه کاری صورت گرفته و سپس فضای هر بخش محاسبه می گردد. مساحت هر ایستگاه از اجزای زیر تشکیل شده است:

*تجهیزات * مواد * افراد

برای محاسبه مساحت تجهیزات باید مساحت اجزا زیر با هم جمع شوند:

  • مساحت خود وسیله
  • حرکت وسیله
  • نگهداری و تعمیر وسیله
  • سرویس های کارخانه  

روش مرکز تولیدادامه 

  • فضای مورد نیاز برای ماشین و همچنین دیگر اطلاعات مورد نیاز (مانند میزان بار وارده بر کف ، نوع و مدل ماشین، ماکزیمم حرکت و…) از کاتالوگ ماشین استخراج میگردد.
  • مساحت مورد نیاز برای هر ماشین(شامل حرکت ماشین) را میتوان با ضرب کل عرض (عرض استاتیک+حداکثر جابجایی به سمت چپ و راست)در کل طول( طول استاتیکی+حداکثر جابجایی به طرف اپراتور یا دور شونده از او) بدست آورد. به این مساحت، مساحت لازم جهت نگهداری و تعمیر و سرویس کارخانه را باید افزود. جمع این فضاها برای همه ماشین های درون یک ایستگاه، فضای مورد نیاز تجهیزات ایستگاه را میدهد.

روش مرکز تولید

  • همچنین برای محاسبه مساحت مواد باید اجزای زیربا هم جمع شوند:

۱- دریافت و انبار مواد اولیه

۲- مواد در حال کار، قطعات در حال کار

۳- انبار و ارسال مواد

۴- انبار و ارسال ضایعات و دورریزها

۵- ابزارها، جیگ و فیکسچرها، قالبها و مواد نگهداری و تعمیر وسیله

  • مساحت نیروی انسانی برای یک ایستگاه شامل موارد زیر است:

۱- اپراتور

۲- حمل و نقل مواد

۳-ورود و خروج اپراتور  

روش مرکز تولید

  • مشخصات فضای مورد نیاز اپراتور و جابجایی مواد را میتوان مستقیماً از روش انجام عملیات بدست آورد. برای اینکار میتوان از مطالعه حرکت (Motion Study) کارها و مطالعه ارگونومی بهره برد.
  • برای ورود و خروج اپراتور نیز فضایی باید در نظر گرفت که حداقل راهرویی با عرض ۸۰ سانتی متر جهت تردد در کنار اشیاء ساکن مثل میز کار لازم است.
  • بعد از محاسبه فضای لازم برای هر ایستگاه، باید فضای لازم جهت جابجایی مواد درون کارگاهها و راهروهای مورد نیاز را نیز محاسبه نمود بدین منظور معمولاً مساحت راهروها را نسبت به اندازه بار جابجا شونده تخمین می زنند بدین صورت که پس از جمع کل فضاهای مربوط به دستگاهها آن را در ضریبی ضرب کرده و به آن مجموع اضافه میکنند.

طراحی ایستگاههای کاری 

  • ایستگاه کاری به محلی گفته میشود که کارگر در آن عملیات خاص تولید یا مونتاژ را انجام میدهد. در طراحی ایستگاههای کاری باید اصول اقتصادی حرکت را رعایت نمود بدین منظور باید موارد زیر را مد نظر قرار داد:

نکات مهم در طراحی ایستگاه کاری:

۱- ابزار و لوازم نزدیک کارگر باشد.

۲- از وسایل حمل و نقل جهت رساندن مواد استفاده شود.

۳- از دوباره کاری جلوگیری شود.

۴- دو دست همزمان به صورت هماهنگ با یکدیگر کار کنند.

۵- مواد اضافی از محل دور شوند.

۶- ظروف حامل مواد نزدیک کارگر باشد.

۷- کمتر از دست استفاده شود و از پا نیز استفاده شود.

۸- حتی الامکان از ابزارهای چند کاره استفاده شود.

اصول مهم در طراحی ایستگاه کاری 

۱- در طرح دو منطقه نحوه ارتباط با عملیات قبل و بعد در نظر گرفته شود.

۲- مقدار فضای لازم برای کارگران کافی باشد.(در ادامه توضیح داده میشود)

۳- در محاسبه فضای لازم، فضایی جهت حرکت و چرخش برخی از قسمت های ماشین در نظر میگیریم.

۴- در محاسبه فضا گاهی طول قطعه کار از خود ماشین بزرگتر است فضای اطراف ماشین در چنین حالتی باید بیشتر باشد.

۵- فضای کافی جهت حمل قطعات بزرگ در نظر گرفته شود.

۶- در اطراف ماشین فضایی جهت بارگیری و تخلیه در نظر میگیریم.

۷- در اطراف ماشین فضایی جهت تعمیر و یا تعویض درنظر میگیریم.

۸- محل وسایل حمل و نقل زمینی، قفسه های انبار باید در نظر گرفته شود.

۹- باید بتوان به سرعت به وسایل ایمنی دست یافت.

۱۰- سعی شود از ماشین های تمام اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک استفاده شود.

۱۱- مواد و ضایعات انبار شده در مناطق کاری به حداقل برسد.

۱۲- محل راهروها، پله ها، ستون ها در نظر گرفته شوند.

۱۳- وسایل حمل و نقل باید از نظر ظرفیت و نوع، با کل روش تولید هماهنگ باشند. 

فضای لازم بین ماشین آلات 

الف) فضای بین ماشین هایی که در کنار هم قرار میگیرند(پهلو-پهلو) حداقل ۱ فوت 

ب) فضای بین ماشینهایی که پشت به طرف هم هستند حداقل ۱ فوت 

ج) فضای بین ماشینهایی که سری هستند حداقل ۳ فوت 

د) فضای بین ماشینهایی که روبروی هم هستند در صورتیکه یک کارگر روی دو ماشین کارکند ۳ فوت و در صورتیکه دو کارگر کار کنند حداقل ۵ فوت

مساحت کل کارخانه 

  • برای محاسبه مساحت کل کارخانه می توان از فرمول تجربی زیر استفاده نمود:

A=a∑Ai

که در آن

A = مساحت کل کارخانه

a = ضریب گسترش، فضای سبز و توسعه آتی       ۱۰ ≥ a ≥ ۲

Ai = مساحت بخش مسقف i

طراحی راهروها 

  • راهروها و پهنای آنها از عوامل مهمی هستند که در تخصیص فضاها باید نکات زیر را مد نظر قرار داد :

۱-۱۱- اقتصاد جریان: راهروها مسیر انتقال مواد و رفت و آمد افراد هستند لذا باید اصول طراحی اقتصاد جریان در طراحی آن منظور شود.

۲-۱۱- اقتصاد فضا: راهروها فضای قابل ملاحظه ای از کارخانه را به خود اختصاص می دهند لذا طراحی مناسب آن به کاهش هزینه کمک می کند.

۳-۱۱- تقدم طراحی: به منظور ایجاد ارتباط بین دپارتمان ها ابتدا می بایست راهروهای اصلی ایجاد شود.

۴-۱۱- اقتصاد اندازه بزرگ: در یک سالن کوچک به پهنای ۲۰ فوت راهرو ۲۵ تا ۳۰درصد فضا را به خود اختصاص می دهد. حال آنکه ساختمانی به عرض ۶۰۰ فوت ۵ تا ۱۰ درصد فضا را به راهرو اختصاص می دهد.

طراحی راهروها

۵-۱۱- ستون فقرات راهرو: معمولاً یک راهرو اصلی به عنوان ستون فقرات راهروها در وسط کارخانه در نظر گرفته می شود که حتی الامکان باید مستقیم و دو طرف ورودی و خروجی را به هم وصل نماید.

۶-۱۱- راهروهای داخلی: این راهروها معمـولاً باریـک و دارای پیـچ و خـم و یا بن بست هستند.

۷-۱۱- استفاده از محل کار به عنوان راهرو: گاهی محوطه اطراف ماشین آلات برای رفت و آمد و انتقال کافی است.

۸-۱۱- ملاحظات تعمیراتی: اگر میزان خرابی زیاد باشد و تعمیرات اساسی نیاز باشد معمولاً پهنای راهرو با توجـه به پهنـای بزرگتـریـن ماشیـن مشخـص می گردد.

طراحی راهروها

۹-۱۱- شرایط اضطراری: راهروهائی نیز باید مخصوص شرایط اضطراری برای آتش نشانی و کمکهای اولیه وجود داشته باشد و سطح آنها همیشه تمیز و مرتب باشد.

۱۰-۱۱- توجه به آینده: در طول عمر کارخانه معمولاً قسمتی از فضای راهروها کم شده تا به فضای تولیدی اضافه گردد. در طرح اولیه باید احتمال و ضرورت چنین احتیاجاتی را نیز در نظر داشت.

۱۱-۱۱- پهنای راهرو: راهرو اصلی کارخانجات بزرگ بین ۱۲ تا ۲۰ فوت میباشد که از ۱۲ فوت آن دو لیفتراک می توانند عبور کنند و مابقی برای حرکت افراد استفاده می شود. راهروهای مخصوص افراد می توانند تا ۵/۲ فوت باریک باشند. در هنگام تعیین پهنای راهروها باید شعاع دور زدن و ظرفیت لیفتراکها را در نظر گرفت.

بخش های غیر تولیدی 

بخشهای اداری و رفاهی یکی از امکانات ضروری در عملیات تولیدی می باشد. هر کارخانه جهت انجام کارهای مالی و تجاری خود به بخش اداری نیاز دارد و همچنین آسایش و راحتی کارکنان خود را با داشتن بخشهای خدماتی و رفاهی تأمین می کند. معمولاً قسمت غیرتولیدی شامل ۴ بخش است:

۱- بخش اداری (حسابداری، کارگزینی، پرسنلی و …)

۲- بخش رفاهی (ناهارخوری، نمازخانه، دستشوئی ها، پارکینگ و …)

۳- بخش کمک تولیدی (انبارها، تحویل و ارسال، کنترل کیفی، تعمیرات و …)

۴- بخش تأسیسات (حرارتی – برودتی، کمپرسورهای هوا، مسائل ایمنی و حفاظتی و …)

جایابی تکی(Single Location Problem) 

جایابی تکی، یعنی پیدا کردن محل یک وسیله جدید(New Facility) در میان وسائل فعلی(Existing Facilities) به شرطی که وسائل فعلی جا به جا نشده و در مجموع هزینه ها حداقل گردد.که برخی از موارد آن به شرح زیر است:

۱- تعیین محل یک ماشین تراش در کارگاه     ۲- تعیین محل یک اتاق ابزار در کارگاه

۳- تعیین محل یک انبار مرکزی در شهر        ۴- تعیین محل یک بیمارستان در شهر

۵- تعیین محل یک کلاس در دانشگاه ۶- تعیین محل یک پمپ در یک پالایشگاه

۷- تعیین محل یک قطعه الکترونیکی روی برد ۸- تعیین محل یک آب سرد کن در اداره

۹- تعیین محل یک ماشین زیراکس در یک کتابخانه

فرموله کردن مسائل جایابی تکی 

پارامترهای زیر را تعریف میکنیم:

m= تعداد وسیله (تسهیلات) فعلی که در نقاط

مستقر شده اند.

مختصات محل وسیله فعلی

مختصات محل وسیله جدید

مسافت بین وسیله جدید و وسیله فعلیi

وزن(شدت جاذبه) بین وسیله فعلی i و وسیله جدید

(که از حاصل ضرب هزینه واحد مسافت طی شده در تعداد سفری که در واحد زمان انجام میگیرد بدست می آید)

تابع هزینه کل  

فرموله کردن مسائل جایابی تکی

در نتیجه کل هزینه حمل ونقل مربوط به تردد بین وسایل فعلی و وسیله جدید به صورت زیر است: 

محل بهینه جهت استقرار وسیله جدید یعنی بگونه ای است که هزینه را حداقل کنیم ، و چون هزینه وابسته به مسافت است در واقع می خواهیم عامل مسافت را حداقل نمائیم.

تذکر: یکی از معیارهای عمده در تعیین محل استقرار یا جایابی یک محل هزینه حمل ونقل می باشد که هزینه هنگفتی را شامل میشود در بررسی هایی که آقای اپل در تحقیق روی یک سیستم صنعتی کرده بود متوجه شد که بین ۷۰% الی ۸۰% از زمانیکه یک قطعه در جریان ساخت دارد مربوط به حمل و نقل و یا انتظاری برای عملیات میباشد.

هزینه حمل و نقل= هزینه ثابت(سرمایه ای) + هزینه متغییر(کارگری، انرژی ،…)  
 
 فرموله کردن مسائل جایابی تکی

  • هزینه های متغییر کلاً هزینه هایی هستند که متناسب با فواصل حمل ونقل تغییر میکند و بصورت زیر تعیین میگردد.

هزینه متغییر حمل و نقل = هزینه متغییر برای هر واحد فاصله * واحد فاصله

تذکر: کورکورانه استفاده کردن از معیار و یا هر معیار دیگری ممکن است جوابهای خنده دار و دور از واقعیت بدهد. به عنوان مثال در تعیین محل یک مدرسه در یک شهری میخواهیم مدرسه را طوری جایابی کنیم که ”مجموع فواصلی که دانش آموزان می پیمایند تا به مدرسه برسند“ را حداقل کند؟

(۵۰۰ دانش آموز)(۱۰ کیلومتر) = (فاصله صفر)(۴۹۹ دانش آموز) + (فاصله ۵۰۰۰ متر)(۱ دانش آموز) 

این نشان میدهد که ممکن است جوابهای یک مدل اینچنین دور از واقعیت باشد و در نتیجه

معیار مناسبی انتخاب نکرده ایم و شاید بهتر بود که معیار با دقت بیشتری انتخاب میشد

مثلاً معیار :

(Max فاصله دانش آموز با مدرسه)Min

مسائل جایابی تکی در حالت مسافت خطی شکسته(متعامد) 

  • جایابی در راستای راهروهای عمود بر هم، وضعیت جایابی شهری در خیابانهای متعامد، رفت و آمد در ادارات و دانشگاهها و …

رابطه ریاضی مسائل جایابی با مسافت خطی شکسته به صورت زیر است: 

که میتوان آنرا به شکل زیر نوشت: 

میتوان هر عبارت را به طور جداگانه (با توجه به شرط استقلال خطی مسافتهای طی شده روی دو محور) به صورت یک مسئله بهینه نوشت. یعنی: 

مسائل جایابی تکی در حالت مسافت خطی شکسته(متعامد) 

  • برای حل مسائل جایابی تکی با مسافت خطی شکسته پنج روش وجود دارد:

۱- روش میانه(Median Method)

۲- روش تجمع اوزان(Cumulative Weight Method)

۳- روش خطوط تراز(Contour Linear Method)

۴- روش ترسیمی

۵- روش برنامه ریزی خطی(Linear Programming Method) 

روش میانه(Median Method) 

  • اساس این روش منطق ”محل میانی“ و اصل تعادل است. خلاصه روش میانه به شرح زیراست:

– گام اول: مرتب کردن مختصات تسهیلات موجود به ترتیب صعودی برای هر یک از xها وyها

تبصره : اعداد فوق را به اندازه وزنشان (w) تکرار می کنیم.

– گام دوم: میانه اعداد فوق را به عنوان جواب بهینه عنوان می کنیم.

تبصره : محل میانی محلی است که نیمی از اعداد در سمت راست آن و نیمی در سمت چپ آن واقع شوند. درصورتیکه تعداد اعداد زوج باشد یک فاصله اعداد بین دو عدد میانی به عنوان جواب اعلام می شود.

مثال : مطلوبست محل یک دستگاه کامپیوتر جدید در یک مرکز کامپیوتر در حالیکه ۴ دستگاه کامپیوتر با مشخصات مختصاتی (۲، ۴) و (۵، ۸) و (۸، ۱۱) و (۲، ۱۳) مستقر می باشند. هزینه هر واحد مسافت جابه جائی و بین ماشین جدید و ماشینهای موجود برابر است و تعداد سفر در واحد زمان بین ماشین جدید و ماشین های موجود به ترتیب برابر با: ۶/۱، ۳/۱، ۳/۱ و ۶/۱ است .

حل مثال روش میانه 

Wi ها را به اعداد صحیح تبدیل می کنیم :  
 

 ai: 4,8,8,11,11,13 x*= [11,8]

چنانچه مقادیر بین ۸ و ۱۱را امتحان کنیم تابع هدف مینیمم خواهد شد.

bi: 2,2,5,5,8,8, y*= [5,5]=5

و تابع هدف عبارت است از :   
 
 در صورتیکه تعداد تسهیلات موجود زیاد باشد و یا مقادیر wi ها بزرگ باشد این روش نارسائی دارد. 

روش تجمع اوزان
(Cumulative Weight Method)
 

این روش کاربردی تر بوده و با یک سری تغییرات مشابه روش قبلی است.

خلاصه روش تجمع اوزان را در قالب یک مثال به شرح زیر نشان می دهیم.

مثال : یک شرکت اجاره دهنده اتومبیل دارای ۵ شعبه در شهر می باشد که مشتریان قادر به تحویل یا دریافت ماشین در هر یک از شعب می باشند این شرکت متعهد است یک تعمیرگاه مرکزی جهت سرویس اتومبیل ها ایجاد نماید مختصات محل ۵ شعبه و تعداد تردد اتومبیل ها بین شعب و محل سرویس به قرار زیر است. مطلوبست محل احداث تعمیرگاه به نحوی که کل مسافت طی شده حداقل باشد.   
 

حل مثال روش تجمع اوزان 

برای تعیین x* بهینه x نقاط موجود را به ترتیب صعودی مرتب نموده و wi های مربوطـه را مقابــل هـر یـک می نویسیم. آنگاه مجموع وزنها را بصورت تجمعی در ستون دیگر از بالا به پائین محاسبه می کنیم. 
 

جمع تعداد اتومبیل های تردد کننده در روز ۱۶۲ است لذا محل میانی برابر با ۸۱ خواهد بود و چون اولین عدد تجمعی بزرگتر از ۸۱ دارای x برابر ۸ می باشد لذا مقدار مختصات x متناظر با ۸ است. (x*=8)  
 

روش خطوط تراز
(Contour Linear Method)
 

یک خط یا منحنی تراز خطی است که تمام نقاط واقع بر آن هم هزینه باشند لذا استقرار وسیله جدید در هر نقطه این خط یا منحنی تفاوتی نمی کند. به عبارت دیگر خطوط تراز هم هزینه را نشان می دهد.

کاربرد خطوط تراز از دو جنبه قابل بررسی است:

۱- دسترسی به محل بهینه امکان پذیر نباشد.

۲- بهترین جایگزین برای نقطه بهینه کدام است.

برای رسم خطوط تراز در حالت مسافت خطی شکسته به طریقه زیر عمل می کنیم:

۱- نقاط (a1, b1) تا (am , bm) را مشخص نموده و از هرکدام دو خط عمود به موازات محور xها و yها رسم نمائید. خطوط عمودی را از چپ به راست به ترتیب (j= 1, 2, … , p) و خطوط افقی را از پائین به بالا (i=1,2,…, q) شماره گذاری نمائید. محل تقاطع محور xها با jامین خط عمودی را Cj و محل تقاطع محور yها را با iامین خط افقی di بنامید و ناحیه محدود شده توسط خطوط عمودی و افقی را بصورت [i , j] نشان دهید.

برای هر خط عمودی و هر خط افقی مقادیر wiهای روی خط را جمع نموده و مقادیر آنها را به ترتیب Cj و Diبنامید.

روش خطوط تراز 
(Contour Linear Method)
 

۲- محاسبات زیر را انجام دهید:  

روش خطوط تراز 
(Contour Linear Method)
 

۳- ضریب زاویه (شیب خط) Sij را برای خطوط تراز بصورت زیر محاسبه کرده و در داخل سلول [i,j] قرار دهید: 

خطوط عمود بر محور افقی

تبصره : اگر Ni صفر باشد حرکت کاملاً عمودی و اگر Mj صفر باشد حرکت کاملاً افقی است. برای تعیین نقاط x* و y* که در حقیقت تابع هدف را مینیمم می کند از چهار حالت زیر کمک بگیرید : 
 

روش خطوط تراز 
(Contour Linear Method)
 

۴- با داشتن اطلاعات فوق یک خط تراز می تواند از هر نقطه ای به جز نقطه بهینه رسم شود. به عنوان آزمایش صحت عمل لازم است بدانیم که خط تراز دوباره به جای اولش بر می گردد یعنی یک منحنی بسته را تشکیل می دهند. بدیهی است که :

« هر خط تراز متناظر با هزینه خاصی است و یا برای همه هزینه های بیشتر از هزینه نقطه بهینه خط ترازی را می توان نسبت داد.»

تهیه و تنظیم پروژه های اصول طراحی کارخانه های صنایع غذایی با سرفصل در خواستی شما در اسرع وقت و با بالاترین کیفیت

برای سفارش و اطلاع از چگونگی دریافت با شماره ی زیر تماس حاصل نمایید:

  مهندس سلطانی (۰۹۱۲۵۹۳۰۶۵۵)

طرحریزی واحد های صنعتی از زمان راه یابی آن به دانشگاه ها تاکنون با نام پروفسور جیمز مک گرگور اپل استاد نامدار انستیتو فنی جورجیا همراه بوده است. کتاب اپل ابتدا در سال ۱۹۵۰ منتشر شد و در سالهای ۱۹۶۳ و ۱۹۷۸ بازنویسی شده است. جامعه جهانی مهندسین صنایع به پاس زحمات اپل در راستای گذار طرحریزی واحد های صنعتی از صنعت به دانشگاه، و از هنر صرف به سمت علم، به نام ایشان و استاد دیگری در طرحریزی واحد هایصنعتی به محققین و اساتید Apple/Read Award جایزه ای را تحت عنوان برجسته صنایع اعطا. می نماید تعاریف  طرحریزی واحد…

بازبینی کلی

امتیاز کاربر: اولین نفر باشید!
0

درباره‌ Fooda

وبسایت فودا، ﮐﺎﻣﻠﺘﺮﯾﻦ ﻣﺮﺟﻊ ﺩﺍﻧﻠﻮﺩ ﺭﺍﯾﮕﺎﻥ ﮔﺰﺍﺭﺷﮑﺎﺭ ﺁﺯﻣﺎﯾﺸﮕﺎﻩ و تهیه ﮔﺰﺍﺭﺵ ﮐﺎﺭﺁﻣﻮﺯﯼ، پروژه اصول طراحی ، گزارش عملیات صنایع غذایی ، ﻣﻘﺎﻟﻪ، ﺳﻤﯿﻨﺎﺭ، کاربینی ، ﺑﺮﺍﯼ ﺩﺍﻧﺸﺠﻮﯾﺎﻥ ﺻﻨﺎﯾﻊ ﻏﺬﺍﯾﯽ foodvar@yahoo.com ﺑﺎ ﺗﺸﮑﺮ ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ﺳﺎﯾﺖ

جوابی بنویسید

ایمیل شما نشر نخواهد شدخانه های ضروری نشانه گذاری شده است. *

*